W magazynach i centrach logistycznych pierwsze kłopoty z pakowaniem nie wynikają z braku materiału, jedynie z jego niedopasowania do realnego rytmu pracy. Towar wychodzi szybciej, niż się zakłada, zmieniają się jego kształty, a sposób transportu zmusza inne podejście do zabezpieczenia niż jeszcze kilka lat temu. W takich ustaleniach systemy pakowania i zabezpieczenia towaru przestają być dodatkiem, a stają się elementem, który wpływa na płynność całego procesu.
W praktyce znaczy to konieczność łączenia kilku rozwiązań jednocześnie, bo jeden typ zabezpieczenia rzadko sprawdza się w każdej sytuacji. Różnice w gabarytach, wadze i podatności na uszkodzenia sprawiają, że decyzje podejmowane przy pakowaniu mają bezpośrednie przełożenie na liczbę reklamacji i straty w transporcie. Do tego dochodzi jeszcze czynnik ludzki, bo wręcz najlepiej zaplanowany proces zmienia się, gdy wchodzi w niego rutyna lub presja czasu.
W codziennej pracy na prawdę często widać, że największe znaczenie ma wielokrotność. O ile pakowanie za każdym razem wygląda zupełnie inaczej, trudno utrzymać stabilny poziom zabezpieczenia przesyłek. Dlatego bardzo często zwraca się uwagę na standaryzację działań, gdzie określa się dokładnie sprecyzowane etapy pakowania, od wstępnego zabezpieczenia produktu aż po końcowe domknięcie paczki. W tym miejscu pojawiają się różnorodne rozwiązania techniczne, które mają ograniczyć ryzyko błędów. Jedne z nich są bardziej elastyczne i dostosowują się do różnorakich kształtów, inne działają najlepiej przy powtarzalnych produktach. W praktyce nie da się wskazać jednego uniwersalnego podejścia, bo każda branża ma swoje ograniczenia. W logistyce ważna jest też szybkość, niemniej jednak jej zwiększanie bez kontroli jakości na prawdę często prowadzi do odwrotnego efektu. Ukazują się uszkodzenia, które nie są widoczne w tym samym momencie, a dopiero po dostarczeniu przesyłki.
W tym kontekście istotną rolę odgrywają folie opakowaniowe, które pełnią funkcję dodatkowej warstwy ochronnej. Ich użycie nie ogranicza się tylko do zabezpieczenia przed zabrudzeniem czy wilgocią. W dużej liczbie przypadków odpowiadają za stabilizację ładunku, w szczególności gdy produkty mają nieregularny kształt lub są podatne na przesuwanie się w trakcie transportu. Z praktyki wynika, że różne grubości i rodzaje folii zachowują się zupełnie inaczej w zależności od temperatury i sposobu naciągu. To powoduje, że wybór materiału nie może być przypadkowy, ponieważ źle dobrana folia może nie spełnić swojej funkcji mimo poprawnego wykorzystania. W wielu magazynach obserwuje się też sytuacje, w których nadmierne przeznaczenie materiału prowadzi do zbędnych kosztów, bez realnego wzrostu ochrony. Z drugiej strony zbyt oszczędne podejście zwiększa ryzyko uszkodzeń w transporcie, co w późniejszym czasie generuje dodatkową pracę i konieczność ponownego pakowania.
W praktyce łączenie różnorakich metod zabezpieczania towaru staje się specyfikacją, ponieważ pojedyncze rozwiązania rzadko odpowiadają na wszystkie problemy. Systemy pakowania i zabezpieczenia towaru są więc traktowane jako zestaw narzędzi, które powinno się umiejętnie zaimplementować do konkretnego procesu. W jednym przypadku wystarczy lekkie zabezpieczenie powierzchniowe, w innym niezbędne jest wzmocnienie całej struktury opakowania. Różnice w podejściu wynikają nie tylko z kategorii produktu, ale także z warunków transportu i czasu składowania. W dłuższej perspektywie największe znaczenie ma stabilność całego procesu, a nie pojedyncze, odizolowane działania. Dlatego obserwuje się coraz większą uwagę przy planowaniu pakowania już na etapie przygotowania produktu do wysyłki, a nie dopiero w momencie jego finalnego zabezpieczania.
Źródło: rozwiązania opakowaniowe dla firm.