Zastosowanie sprężonego powietrza w procesach technicznych wymaga uwzględnienia kilku czynników, które nie zawsze są widoczne podczas codziennej pracy urządzeń. Znaczenie ma nie tylko i wyłącznie wydajność sprężarki, lecz także sposób pobierania powietrza, pojemność zbiornika, długość przewodów i charakterystyka podłączonych odbiorników. W rozbudowanych instalacjach trudności mogą pojawiać się wyłącznie w określonych porach dnia, gdy kilka maszyn równocześnie pobiera większą ilość medium.
Wtedy ciśnienie może spadać, mimo że sama sprężarka nie wykazuje wyraźnych oznak uszkodzenia. Odpowiednia ocena sytuacji wymaga sprawdzenia parametrów w różnych punktach układu i ustalenia, kiedy występują największe wahania. Przeglądy sprężarek mogą obejmować analizę czasu pracy, kontrolę układów sterowania, ocenę stanu połączeń a także sprawdzenie elementów odpowiedzialnych za utrzymanie wymaganych parametrów. Ważne jest również uwzględnienie historii eksploatacji. Jeśli urządzenie przez długi czas pracowało przy stałym obciążeniu, a następnie zaczęło wykorzystywać dodatkowe stanowiska, zmiana warunków może mieć wpływ na częstotliwość rozruchów i etap użycia dostępnej wydajności. Nie należy zatem utożsamiać każdego wzrostu obciążenia z awarią. Najpierw powinno się ustalić, czy parametry pracy odbiegają od założeń urządzenia, czy również zmieniły się potrzeby całej instalacji.
Osobnym zagadnieniem jest wpływ warunków otoczenia na poszczególne części sprężarki. W pomieszczeniach o dużym zapyleniu zanieczyszczenia mogą osadzać się na filtrach, chłodnicach i powierzchniach wentylacyjnych. Z czasem zmienia to warunki przepływu powietrza, a są przypadki w których prowadzi do wzrostu temperatury podczas dłuższej pracy. Podobne skutki może powodować niewłaściwe rozmieszczenie urządzeń, o ile ciepłe powietrze nie jest z dobrym skutkiem odprowadzane z pomieszczenia. Podczas testom warto więc sprawdzić otoczenie sprężarki, a nie tylko i wyłącznie jej obudowę i dostępne podzespoły. W urządzeniach olejowych znaczenie ma stan układu smarowania, szczelność połączeń a także termin wymiany materiałów eksploatacyjnych. W innych konstrukcjach zakres czynności może obejmować kontrolę zaworów, napędu, elementów uszczelniających i układów regulacji. Serwis sprężarek powietrza uwzględnioraz potrzeby instalacji, do której urządzenie dostarcza medium. W współzależności od wykorzystania sprawdzenia mogą wymagać filtry dokładne, osuszacze i układy odprowadzania kondensatu. Wilgoć pozostająca w przewodach może wpływać na pracę narzędzi pneumatycznych a także stan elementów instalacji, dlatego warto ustalić, czy wykorzystany sposób uzdatniania powietrza odpowiada wymaganiom procesu. Częstotliwość sprawdzeniu poszczególnych części powinna wynikać z dokumentacji technicznej, warunków pracy i obserwowanego stopnia zanieczyszczenia.
Gdy pojawiają się nieprawidłowości, kolejność czynności diagnostycznych ma znaczenie dla ustalenia rzeczywistej przyczyny kłopotu. Naprawa kompresorów może obejmować przepływ części mechanicznych, usuwanie nieszczelności, naprawę układów elektrycznych albo sprawdzenie elementów sterujących. Wybór dobrego zakresu prac uzależniony jest od objawów i wyników pomiarów. O ile sprężarka zatrzymuje się przed osiągnięciem zadanego ciśnienia, trzeba sprawdzić komunikaty sterownika, działanie zabezpieczeń i temperaturę pracy. Jeżeli już jednak urządzenie pracuje długo, ale dostarcza mniej powietrza niż przedtem, przyczyny można szukać zarówno w mechanizmie sprężającym, jak i w filtrach, zaworach czy nieszczelnościach instalacji. W praktyce przydatne jest odtworzenie warunków, w których wystąpił problem, ponieważ usterka może pojawiać się jedynie przy sporym obciążeniu lub po dłuższym czasie pracy. Po zlokalizowaniu źródła nieprawidłowości ocenia się stan części współpracujących. Uszkodzenie jednego szczegółu może bowiem wpływać na pozostałe podzespoły, w szczególności gdy urządzenie przez dłuższy czas działało w niewłaściwych warunkach. Nie każda naprawa wymaga pełnego demontażu, ale przed podjęciem decyzji trzeba uwzględnić dostęp do uszkodzonego miejsca, sposobność sprawdzenia sąsiednich części a także dostępność odpowiednich zamienników. Po zrobieniu prac sprawdza się parametry związane z usterką i ocenia działanie urządzenia w zakresie przewidzianym dla danej naprawy. Wyniki pomiarów warto zapisać, ażeby w przyszłości można było ustalić, czy identyczny problem wystąpił ponownie.
Wraz z upływem czasu zużycie części może sprawić, że konieczna staje się dokładniejsza ocena następnej przydatności urządzenia. Regeneracja sprężarek polega na odnowieniu określonych podzespołów, o ile ich stan techniczny umożliwia na przeprowadzenie takich prac. W współzależności od konstrukcji proces może obejmować rozebranie zespołu, oczyszczenie elementów, pomiar powierzchni roboczych, obieg zużytych części i ponowny montaż. O sposobów zastosowania poszczególnych komponentów decydują ich wymiary, stan powierzchni a także oczekiwania określone w dokumentacji. Sam brak widocznych pęknięć czy odkształceń nie wystarcza do stwierdzenia, że część nadaje się do kolejnej pracy. Bardzo podobnie ślady zużycia nie zawsze oznaczają konieczność jej wymiany, jeśli mieszczą się w dopuszczalnych granicach. Przy planowaniu regeneracji powinno się uwzględnić również stan pozostałych podzespołów, koszt części, czas postoju i przewidywany sposób użytkowania sprężarki. Są przypadki w których odnowienie wybranego zespołu może wymagać dodatkowych prac przy elementach z nim współpracujących. Zdarza się również, że brak odpowiednich części lub zbyt duży zakres uszkodzeń ogranicza możliwość przeprowadzenia regeneracji. Po zakończeniu prac kontroluje się prawidłowość montażu i parametry działania odpowiednie dla danego modelu. W następnej eksploatacji znaczenie ma dokumentowanie wykonanych czynności, zużycia materiałów oraz zmian w sposobie pracy urządzenia. Takie informacje ułatwiają analizę przyczyn kolejnych usterek i pozwalają odróżnić naturalne zużycie od problemów związanych z warunkami eksploatacji lub niewłaściwym dopasowaniem wydajności do potrzeb instalacji.
Sprawdź: regeneracja sprężarek.