Przy wykonywaniu metalowych elementów sporo problemów pojawia się jeszcze zanim narzędzie rozpocznie właściwą pracę. Znaczenie ma sposób przygotowania półfabrykatu, jego ustawienie oraz to, czy zostanie on prawidłowo podparty w miejscu obróbki. W praktyce dosłownie świetnie dobrane maszyny do obróbki metalu nie wyeliminują błędów wynikających z niewłaściwego zamocowania materiału.
Detal musi pozostawać stabilny, ale jednocześnie sposób jego unieruchomienia nie powinien utrudniać dostępu do powierzchni poddawanych dalszym operacjom. Przy większych elementach dochodzi jeszcze kwestia ich ciężaru i podatności na odkształcenia. Cienkie arkusze mogą zachowywać się zupełnie inaczej niż masywne bloki materiału, a długi szczegół podczas pracy może edytować własne położenie pod wpływem siły działającej na niego przez narzędzie. Z tego powodu przygotowanie stanowiska jest częścią samego procesu, a nie jedynie czynnością wykonywaną przed uruchomieniem urządzenia.
Ważną rolę odgryworaz sposób odprowadzania ciepła a także powstających wiórów. W trakcie skrawania część energii zamienia się w ciepło, które może wpływać zarówno na narzędzie, jak i obrabiany materiał. Przy dłuższych operacjach temperatura nie musi pozostawać stała, dlatego parametry przyjęte na początku procesu nie zawsze opisują gruntownie warunki panujące po kilku minutach pracy. Znaczenie ma również rodzaj powstających wiórów. Drobne fragmenty mogą być łatwiej usuwane ze strefy roboczej, natomiast długie i ciągłe wióry mogą owijać się wokół elementów maszyny albo narzędzia. W takim przypadku dalsza praca może zostać utrudniona, a powierzchnia elementu może ulec uszkodzeniu. Dlatego obróbka metalu wymaga obserwowania nie tylko samego efektu skrawania, niemniej jednak także tego, co dzieje się wprost w strefie kontaktu narzędzia z materiałem. Charakter wióra, zmiana koloru powierzchni czy nietypowy dźwięk mogą być informacją o tym, że warunki procesu zaczęły odbiegać od założonych.
Osobnym zagadnieniem jest zużywanie się narzędzi. Nie następuje ono w każdym momencie w sposób gwałtowny. Częściej zmiany pojawiają się stopniowo i na początek mogą być skomplikowane do zauważenia. Krawędź skrawająca może tracić swoją pierwotną geometrię, a powierzchnia obrabianego elementu może stawać się mniej jednolita. Przy produkcji pojedynczych części taki sygnał można przeoczyć, jednakże przy większej serii niewielka zmiana powtarzana na kolejnych detalach zaczyna posiadać większe znaczenie. Właśnie dlatego w praktycznych warunkach nie wystarczy jednorazowo ustawić parametrów i pozostawić procesu bez obserwacji. Trzeba brać pod uwagę liczbę wykreowanych operacji, rodzaj materiału, długość kontaktu narzędzia z powierzchnią oraz wcześniejsze doświadczenia z podobnymi zadaniami. W pewnych sytuacjach wymiana narzędzia jest związana nie z jego całkowitym zużyciem, lecz z zauważalnym pogorszeniem jakości pracy.
Na ostateczny efekt wpływa też kolejność poszczególnych operacji. Usunięcie sporej ilości materiału na początku może zmienić jego naprężenia i spowodować niewielkie odkształcenie, które będzie widoczne dopiero przy późniejszym wykańczaniu. Przy częściach wymagających kilku powierzchni roboczych istotne jest zatem wcześniejsze zaplanowanie, które miejsca zostaną zrealizowane jako pierwsze i kiedy nastąpi ponowne zamocowanie elementu. Nie zawsze można stworzyć wszystkie operacje bez zmiany ustawienia, zwłaszcza gdy geometria detalu ogranicza dostęp narzędzia. Właściwie każde kolejne mocowanie jest co więcej dodatkowym etapem, w którym może pojawić się różnica względem wcześniejszego położenia. W praktyce właśnie takie szczegóły na prawdę często decydują o tym, czy kolejne powierzchnie zachowają właściwą zależność wymiarową. Z tego względu planowanie obróbki obejmuje nie tylko i wyłącznie wybór urządzenia i narzędzia, ale też przewidywanie modyfikacji, które mogą wystąpić w materiale podczas całego procesu.
Więcej: maszyny do blachy.